高壓鍋爐管生產工藝

高壓鍋爐管生產工藝：
(1)生產制造方法：
①一般鍋爐管使用溫度在450℃以下，國產管主要用10號、20號碳結鋼熱軋管或冷拔管制造。 
②高壓鍋爐管使用時經常處于高溫和高壓條件，管子在高溫煙氣和水蒸氣的作用下，會發生氧化和腐蝕。要求鋼管具有高的持久強度，高的抗氧化腐蝕性能，并有良好的組織穩定性。
高壓鍋爐管工藝流程：
工藝流程：中間庫→(熱處理)→流水精整→成品庫→預檢→超聲波探傷→壓印→取樣組批→鋸切→驗收→最終驗收→涂標→測長→靜電涂油→稱重→打捆→入庫。
無縫鋼管工藝流程 
　　管坯——檢驗——剝皮——檢驗——加熱——穿孔——酸洗——修磨——潤滑風干——焊頭——冷拔——固溶處理——酸洗——酸洗鈍化——檢驗——冷軋——去油——切頭——風干——內拋光——外拋光——檢驗——標識——成品包裝
　　管坯——檢驗——剝皮——檢驗——加熱——穿孔——酸洗——修蘑——潤滑風干——焊頭——冷拔——固溶處理——酸洗——酸洗鈍化——檢驗
生產工藝流程詳細介紹：
管坯：外徑φ175+4.4 -2.6mm，長度4～10m，重量公差G+1 -2kg
·環形爐加熱：入爐溫度20℃，出爐溫度1280℃±10℃
　　　　　　　爐子中徑35米，爐底寬4.5米，爐膛寬5米，爐底總槽數391
·熱定心：最大定心深度55mm，最大定心孔φ63mm
·穿孔：軋輥尺寸：φ1000～1150×670mm，軋輥傾角7～15（無級）
         軋輥轉速120轉/分，導盤直徑φ1487～1697mm，導盤轉速25轉/分
　　　　軋出空心坯尺寸：(φ184～179)×(3500～11000)mm
　　　　穿孔頂頭：硬度HB≥340
·減徑機：機架數6架，理論輥徑φ500mm
           空減坯直徑：φ141.5～φ184mm
·連軋機：8機架，軋輥尺寸：minφ490～maxφ600mm
　　　　　機架間距：1米，連軋速度：8.3米/秒
           軋出荒管長度：10.71～33.0米
軋制過程：空減后的毛管先用壓縮空氣吹盡管內氧化鐵皮，送入連軋管機前輥道，芯棒和管子噴涂潤滑劑，芯棒穿過毛管，露出頭部一定長度，送入軋機軋制。
·再加熱爐：爐子凈長13320mm，凈寬35000mm，放管46根，940～1020℃。
·張力減徑：機架數28架
             輥徑φ330mm輥距310mm（相鄰二機架間距離），每一架都有一臺電機傳動。
最大軋制壓力：18噸，為保證鋼管表面質量，先通過高壓水除鱗，為簡化熱處理工藝，應嚴格控制張減后的終軋溫度，對高壓鍋爐管更為重要。
高壓鍋爐管出口溫度：≥900～960℃，一般管≥850℃
·冷床：長165米×寬20米，步進梁式輸送速度0.5節拍/分。

石油套管生產工藝流程：
·生產工藝流程：中間庫→矯直→外表檢驗→光譜檢驗→切定尺→組批取樣→涂色環→內表檢驗→尺寸檢驗→管端感應加熱→加厚→修磨→檢驗→淬火→回火→高壓水除鱗→矯直→涂色環→漏磁探傷→管端磁粉探傷→車絲→絲扣檢驗→擰管接頭→水壓試驗→通徑試驗→壓印→測長稱重→涂色噴印→擰保護環→涂層→成品抽查→打捆入庫

高壓鍋爐管化學成分檢驗方法：
對于鋼管的化學成分檢測，主要目的為判斷該批次成品管是否符合該鋼級的產品標準， 并以此次分析結果作為該批次成品管的判定依據。 目前， 鋼管研究所完成大批量分析成品管化學成分的分析儀器主要使用直讀光譜儀、 碳 硫分析儀完成大量的在線成品管的生產檢測任務